目前，制備高密度碳化硅陶瓷的方法主要有無壓燒結、熱壓燒結和反應燒結等。采用熱壓燒結工藝只能制備簡單形狀的碳化硅部件，而且一次熱燒結過程所制備的產品數量很小，因而，不利于大規模商業化生產。通過反應燒結工藝可以制備出復雜形狀的碳化硅部件，而且其燒結溫度較低，但是，反應燒結碳化硅陶瓷的耐高溫(大于1300度)性能以及耐堿腐蝕性能較差。通過無壓燒結工藝可以制備出結構致密、硬度極高、耐高溫、耐強酸堿性能極高的碳化硅部件，因此，被認為是碳化硅陶瓷的更有的前途的燒結方法。

  無壓燒結碳化硅技術經過近30年的發展，在中國已經取得了長足的進步，從T.O.P1代的單一陶瓷粉體燒結技術逐步過渡到復合陶瓷階段(第二代)，目前大多數企業所應用的技術基本都處在第二代，即產品以高硬度、高致密度、高耐磨性為主要特點。

  隨著碳化硅陶瓷應用范圍的日益擴大，該產品在石油、化工、汽車、航空航天、激光、核能加工等工業領域均獲得大量應用。但是隨著應用領域的擴大，尤其是用于高轉速軸承、軸套等精密件制造時，第二代無壓燒結碳化硅制品的某些缺點也逐步顯現，如缺乏自潤滑性、容易產生粘附性等問題，在某些極端應用環境下會造成抱死現象。

  這就要求產品在具備高耐磨性的同時兼具微氣孔率和一定的自潤滑性，所以第三代無壓燒結碳化硅技術應運而生。

  第三代無壓燒結技術在第二代基礎上改進而來，通過加入一定比例的潤滑性物質(如石墨、炭黑等)，同時通過調整助燒劑比例對晶體的生長進行控制，使得潤滑性物質均勻的分散在碳化硅晶體之間，從而實現了碳化硅坯體在保留傳統優勢的同時具備了一定的自潤滑性和超微孔結構。這種結構的碳化硅制品在超高速軸承、軸套等應用領域將帶來革命性的變革。

  山東金德新材料有限公司同時生產第二代和第三代無壓燒結碳化硅制品，充分適應不同領域的應用。可以預計，在不久的將來一個以高溫、高轉速機械部件為更終目標的碳化硅陶瓷市場需求量一定會越來越大。